Zapis z pomiarowania tokarki przy pomocy metody optycznej

Na jakość wyrobów tokarskich wpływa niezliczona ilość elementów składowych modelujących proces. Geometria, dokładność stosowanych urządzeń pomiarowych i praca samej tokarki. Każde odstępstwo ma swoje konsekwencje. Dlatego tokarka powinna przejść cyklicznie badanie dokładności pozycjonowania. Badanie można wykonać przy pomocy detektora laserowego.

Metodyka badania

Badanie zostało przeprowadzone interferometrem o nazwie XL-80, indukującym skupioną wiązkę światła laserowego. Solidność pomiaru wynika ze specyfiki urządzenia. Laser emituje falę świetlną o znanych parametrach fizycznych – wiadoma jest tak zwana długość fali świetlnej. Zadanie polega na zliczaniu impulsów świetlnych docierających do detektora. Niezwykła dokładność pomiaru pozwala na stwierdzenie ewentualnych odchyleń we wzajemnym położeniu podzespołów.

Istotną czynności podczas przygotowania pomiaru jest optymalne ustawienie zwierciadeł kierujących wiązkę światła. Zamontowane były one na częściach ruchomych, których tokarka posiada znaczną ilość. Problem ewentualnej niestabilności mocowania rozwiązano, stosując uchwyty z wbudowanymi magnesami.

Wyniki badań i analiza

Do zbierania, generowanych podczas badania, danych użyto podstawowego oprogramowania. Interfejs aplikacji gromadzącej dane ma możliwości prezentacji wyników w postaci tabelarycznej i graficznej.

Wykresy graficzne prezentują dane z badania w wielokrotnym powtórzeniu (każde przejście wrzeciona i imaka narzędziowego). Do informacji na wykresie dołączone są dane bazowe od producenta zawierające parametry zerowe, czyli optymalne. Parametry wzorcowe są odniesieniem do wytycznych normy organizującej dokładność pozycjonowania.

Wnioski i referencje

Badana maszyna została wyłączona z ruchu na czas pomiarów.

Wynik przeprowadzonego badania wykazał znaczne odchylenia od wytycznych normy i zgodnych z danymi producenta. Tokarka optymalnie pozycjonowana nie powinna wykazywać przekroczenia większego niż 12 µm.

Pomiar wieloosiowy wykazał, że dokładność pozycjonowania nie mieści się zadanych wartościach.

Na wynikach zaważyła wartość błędu zwrotnego obu osi.

W konkluzji podano prawdopodobną przyczynę tego stanu jako luzy przekładni układu napędowego. Wystąpienie opisanego błędu może mieć częściową przyczynę również w niewielkich luzach układu pomiarowego.

Źródło

E. Miko, Edward, P. Maj. Badanie dokładności pozycjonowania i diagnostyka tokarki CNC. Pomiary Automatyka Kontrola 59, 2013.

Artykuł powstał we współpracy ze specjalistami z firmy Top Poręba.

ZOSTAW ODPOWIEDŹ

Please enter your comment!
Please enter your name here